Plus communément appelée « impression 3D grande série », la fabrication additive est un processus de conception et fabrication de produits, issu de l’assemblage de couches successives. Elle est principalement sollicitée dans le secteur industriel, technique, automobile et aérospatial. À la différence de la fabrication soustractive, ce procédé permet de réaliser un objet réel à partir d’un dessin en 3D. Ce dernier est découpé en tranches par un logiciel spécifique pour former les différentes couches. Ce sont ensuite ces couches qui vont être assemblées et solidifiées par l’imprimante 3D, afin d’obtenir le résultat final. C’est ainsi l’addition de toutes ces couches qui va créer le volume de la pièce.

La fabrication de la plupart des produits manufacturés nécessite la découpe de plusieurs matériaux. À ce titre, les industriels doivent absolument investir dans des équipements performants permettant de découper des matières d’une grande variété. À l’heure actuelle, les intéressés peuvent se tourner vers de nombreuses technologies. Ceci dit, les machines de découpe par jet d’eau se démarquent particulièrement.

Les centres de découpe hydrauliques et à laser

Pendant longtemps, la majorité des usines étaient équipées d’équipements de découpe rudimentaires. Ces derniers se composent simplement d’une lame actionnée par des presses ou un système hydraulique. À ce titre, ces installations sont peu coûteuses et leurs performances sont relativement satisfaisantes. Seulement, les lames employées s’émoussent au fil des utilisations. Par conséquent, on les remplacera régulièrement. Ce qui cause de fréquentes interruptions des activités. Pour y remédier, de plus en plus d’industriels ont décidé de se doter d’un centre de découpe laser. Cette solution permet de gagner énormément de temps autant au moment de découper les matériaux que lors de la maintenance des équipements. La qualité des coupes répond à toutes les exigences, quelle que soit la nature des produits à fabriquer. Malgré tous ses atouts, l’installation de ces dispositifs requiert un investissement conséquent. Voilà pourquoi certains chefs d’entreprise hésitent encore à adopter cette innovation.

Les employés font souvent face à des accidents liés au travail. Ces derniers sont dus à plusieurs facteurs auxquels les salariés sont confrontés chaque jour. Pour minimiser les risques, les chercheurs ont mis en place des techniques afin d’améliorer la culture de sécurité industrielle. Il est à noter que cette dernière a connu un énorme succès depuis des années et a réduit les dangers jusqu’à 10%.

La culture de sécurité industrielle : qu’est-ce que c’est  ?

Toute entreprise rassemble un grand nombre d’individus ayant chacun une culture qui lui est propre. Ils possèdent tous leurs manières de se saluer ou de s’habiller. Les croyances, les savoirs et les valeurs de ces salariés sont différents les uns des autres. Mais peu importe les différences, pour vivre dans une communauté, il est impératif de s’adapter à l’environnement dans lequel on travaille. Cette raison explique la facilité de l’intégration dans une équipe et dans une société. En clair, la culture de sécurité industrielle regroupe les diverses façons de penser et de faire sur l’habileté à gérer les risques. Chaque entreprise développe une culture selon son activité, son histoire et son environnement.

Si vous souhaitez compléter votre chaine de production avec une table de découpe, il est fortement conseillé d’opter pour une table de découpe numérique. Elle vous offrira de la précision, des finitions de qualité et surtout un meilleur rendement. Ce sont des appareils industriels haute performance qui vous aideront à réaliser parfaitement tous vos projets de découpe.

Comment fonctionne une table de découpe numérique ?

Pour avoir exactement la découpe que vous souhaitez, il vous suffit de programmer le logiciel depuis l’interface de pilotage de votre table de découpe numérique. Ce sont des logiciels assez faciles à prendre en main. La plupart possèdent un catalogue de pièces déjà programmées en fonction des dessins de découpe et du matériau que vous avez choisi : papier, carton, bois, textile, plastique, etc. Vous avez également la possibilité d’enregistrer vos programmations pour pouvoir les réutiliser aussi souvent que vous le voulez. Ensuite, tout se fait automatiquement.

La plupart des gens ignorent l’existence des systèmes hydrauliques. Pourtant, ces équipements sont omniprésents aussi bien au sein des usines qu’à l’intérieur des véhicules les plus courants. Pour toutes ces raisons, ces dispositifs valent la peine qu’on s’y intéresse. Ci-dessous l’essentiel à savoir à propos de ces appareils.

Les systèmes hydrauliques et leurs utilisations les plus courantes

Les systèmes hydrauliques sont pour la plupart composés de plusieurs pompes. Ces éléments injectent un fluide à l’intérieur de différents composants pour produire un mouvement. C’est pour cette raison que les engins de construction embarquent ce type de dispositif, que ce soit des tractopelles ou encore des rouleaux compresseurs. Pouvant générer une énorme pression, ces équipements intègrent naturellement les usines. On les retrouve principalement dans l’industrie de la découpe métallique. Utilisés pour actionner les presses et les laminoirs, ils sont indispensables pour travailler le métal et donner la forme qu’on souhaite aux alliages les plus solides. De la même façon, les systèmes hydrauliques sont régulièrement employés pour concevoir des bancs d’essai. Ces derniers serviront à tester la robustesse des produits finis et à reproduire de rudes conditions d’utilisation. Par conséquent, ces équipements sont aussi utiles pour le contrôle qualité des pièces usinées. À ce titre, les circuits hydrauliques ont grandement contribué au développement de l’industrie au cours de ces dernières années.

L’industrie est l’un des domaines qui recrutent le plus de personnes en France. Elle offre aux nouveaux bacheliers et aux chômeurs l’opportunité de mettre en pratique leurs connaissances. Il faut cependant bien se préparer avant d’y mettre les pieds afin d’éviter les mauvaises surprises. Certaines personnes choisissent alors de suivre une formation professionnelle. Celle-ci est destinée non seulement aux demandeurs d’emploi, mais également aux employés occupant déjà un poste dans le cadre d’une .

Il est important de connaître tous les services d’un spécialiste en mécanique de précision avant toute prise de décision. Une chose est sûre, ces derniers sont multiples. De plus, ils s’adaptent à tous les besoins. Afin d’éviter les mauvaises surprises, il vaut mieux se tourner vers un prestataire qualifié et expérimenté.

Quelles sont les prestations proposées par un spécialiste en mécanique de précision  ?

La réalisation des outillages de presse est l’une des spécialités d’un prestataire en mécanique de précision. Ils sont entièrement dédiés à l’emboutissage. Il s’agit d’une technique de fabrication où une feuille de tôle plane et mince sera employée pour obtenir un objet ayant une forme que l’on ne peut pas développer. Une entreprise d’usinage peut également s’occuper de la réalisation de pièces mécaniques de précision. Elle est dotée d’une certaine expérience en découpage, en emboutissage et en formage. Pour mener à bien ses missions, tout spécialiste en mécanique de précision utilise des machines spécifiques. D’un point de vue concret, elles sont indispensables pour l’usinage des pièces unitaires et en série.

Presque toutes les grandes entreprises connaissent les avantages d’opter pour l’impression 3D. Il s’agit en effet d’une révolution industrielle qui est devenue très tendance et qui promet vraiment la qualité, car elle utilise de bonnes technologies, telles que la stéréolithographie SLA, le multi jet Fusion MJF et le dépôt de fil FDM.

Ajouté à cela, les matériaux utilisés par les prestataires d’impression 3D sont des matériaux bien réfléchis, comme : les résines industrielles, les poudres industrielles de type PA12 ou PA-GF et les filaments industriels de type ABS, PA-Carbone et PETG. Sans parler des finitions qui obéissent à des normes strictes et qui sont irréprochables.

La production de substances résiduelles et polluantes dans l’air et l’eau ambiants est le propre de l’activité industrielle. Afin de purifier l’air et l’eau viciés pour qu’ils puissent être réutilisés ou évacués sans empoisonner l’environnement, un procédé comme la filtration industrielle est à mettre en œuvre.

Le choix de la filtration industrielle

Deux procédés majeurs permettent d’effectuer la purification des fluides en milieu industriel, à savoir la sédimentation et la filtration. La filtration industrielle sera choisie dans la mesure où elle est plus rapide que la sédimentation pour séparer les constituants d’un mélange fluidique, notamment liquide. Si ce n’est pas pour recycler le liquide, la filtration permet de l’évacuer dans les respects des exigences environnementales. Le solide sera cristallisé pour être proprement éliminé. Les filtres dont le procédé a besoin vont dépendre des caractéristiques physiques et chimiques des fluides et des solides qu’elle aura à traiter.

Les différents outils de filtration

La filtration peut se faire avec des matières poreuses comme le charbon, la porcelaine, le silice et certains métaux, avec des milieux filtrants pulvérulents comme le sable et le diatomite ou encore avec les accessoires filtrants tels que les tissus en téflon ou en nylon, les toiles métalliques et les textiles en coton. Tout dépend des caractéristiques des éléments à éliminer ainsi que du débit du fluide à filtrer. Le procédé utilisé sera alors le filtrage continu avec du filtre à bande sans fin ou avec du filtre rotatif à tambour ou bien le filtrage discontinu avec du filtre presse ou un filtre Nütsche.

Les techniques usuellement utilisées

Plusieurs techniques permettent de capturer les substances à éliminer. Il y a la filtration par gravité qui laisse le liquide s’échapper vers le bas cependant que le filtre retient les particules solides indésirables. Il y a la filtration sous pression réduite qui est basée sur le même principe mais renforcée par une pompe à vide qui aspire le liquide. Il y a la filtration par surpression qui s’adapte plutôt aux substances en suspension. Pour gérer la filtration compte tenu de l’épaississement progressif du sédiment de particules sur la matière filtrante, on procède soit par filtration à pression constante se traduisant par une réduction progressive de la vitesse de filtration, soit par augmentation progressive de la pression pour produire une filtration à débit constant.
Plusieurs procédés et types de filtres sont disponibles auprès des spécialistes des systèmes antipollution mais une entreprise choisira ceux qui s’adaptent à son secteur d’activité et surtout aux particules résiduels et polluants qu’elle produit dans les différentes étapes de son activité.

Un panneau solaire vaut-il un quelconque autre ? La réponse est non puisque les panneaux diffèrent les uns des autres essentiellement par les caractéristiques de leurs cellules. Comment bien choisir celles qui conviennent à votre projet de panneau photovoltaïque ?

La nature et le rôle de la cellule solaire

La cellule solaire est le composant élémentaire de tout panneau photovoltaïque. Sa matière principale est le silicium que le rayon lumineux frappe afin de libérer des électrons. La mise en circulation des électrons libérés, et donc du courant, se fait par un circuit conducteur en boucle. Une cellule a une tension, une puissance et un taux de rendement. 10 % de rendement pour le silicium polycristallin et 15 % pour le silicium monocristallin. C’est de la quantité et des dimensions de ses cellules raccordées entre elles dont dépend la puissance d’un panneau solaire donné.

Les différents types de panneaux solaires

Un panneau est fait de cellules solaires et il y a des différences majeures au niveau des cellules. Il y a les cellules en silicium polycristallin et celles en silicium monocristallin, les premières étant moins efficaces mais aussi moins onéreuses que les secondes. Il y a les cellules rigides et il y a les cellules souples, les secondes étant plus chères car beaucoup plus adaptables que les premières. Il y a aussi les cellules de grande taille et les cellules miniaturisées, les premières étant naturellement plus puissantes que les secondes.

Les critères de choix des cellules solaires

En vue de construire son panneau solaire, l’acheteur doit se baser sur trois critères essentiels relatifs aux cellules photovoltaïques, à savoir la puissance, le coût et l’encombrement. Tout va en effet dépendre du voltage et de la puissance recherchés mais aussi du budget disponible. La tension d’une cellule varie de 1V à 6V et il faut faire après un assemblage en série ou en parallèle ou les deux. La cellule d’un panneau miniaturisé peut avoir 6 mm de coté tandis que celle d’un panneau de toit peut en avoir 20 cm. Suivant sa taille, une cellule génère entre 50 mA et 500 mA. Quant à la souplesse d’installation, une cellule solaire souple peut se courber de 30 °. Pour moins de 5 €, on peut avoir une cellule polycristalline de 1V délivrant 200 mA tandis qu’il faut environ 25 € pour avoir une cellule monocristalline de 6V/160 mA. C’est la performance recherchée qui va déterminer avant tout le choix du type de cellule solaire sur lequel sera fondé un panneau solaire. Vous n’allez pas vous munir de mini-cellules polycristallines pour construire un panneau destiné à une maison équipée. Un calcul de puissance et un plan d’aménagement s’imposent pour déterminer la surface et la flexibilité du panneau à construire.