Pour relier des pièces métalliques de façon permanente entre elles sans utiliser des assembleurs mécaniques comme les rivets, il y a principalement deux méthodes, à savoir le soudage et le brasage. En ce qui concerne le brasage, on distingue le brasage tendre du brasage fort. Quand utiliser le soudage et quand utiliser le brasage ?

La technique de la soudure

Le soudage est un procédé consistant à unir des métaux en faisant fondre leur zone d’intersection ainsi qu’un autre métal dit « d’apport » possédant un point de fusion avoisinant celui des métaux de base dans le but d’obtenir un assemblage aussi résistant que l’aurait été la continuité naturelle des deux matériaux de base, voire plus. Pour obtenir cette fusion, on applique sur le point, la ligne ou la courbe de jonction une chaleur intense pouvant aller jusqu’à 2000°C produite par un puissant faisceau d’électrons, un chalumeau, un système de friction forte ou une décharge de condensateurs par exemple. Le soudage convient particulièrement aux profilés métalliques épais, c’est-à-dire entre 0,5 et 12,7 mm et qui n’exigent pas une présentation esthétique impeccable. La soudure requiert une consommation d’énergie importante et une synchronisation contraignante de l’application de chaleur et du dépôt de métal d’apport.

Chaque chaîne de production se compose de machines ou d’appareils industriels en tout genre, eux-mêmes constitués de plusieurs pièces. Ces dernières sont essentielles pour que tout fonctionne correctement. Le plus souvent, elles mesurent à peine quelques centimètres. Leur conception nécessite une grande précision, d’où l’intérêt de recourir à une entreprise spécialisée.

Les techniques les plus utilisées en usinage de précision

En effet, les méthodes utilisées pour obtenir des pièces mécaniques de haute précision sont nombreuses. Si la fonderie est aujourd’hui toujours d’actualité, l’usinage est quand même la solution la plus privilégiée. Les résultats semblent ainsi meilleurs, et les possibilités de formes, beaucoup plus variées. Parmi les techniques les plus courantes, on peut notamment citer le décolletage. C’est le procédé le plus employé pour la conception de pièces dites « tournées », usuellement cylindriques. Les industrielles s’en servent pour la production d’éléments d’à peine quelques millimètres. En outre, le tournage est l’autre méthode d’usinage de précision qui rencontre un certain succès auprès des spécialistes. Elle consiste à enlever progressivement la matière d’une base jusqu’à avoir la forme souhaitée. Il existe toute une mécanique autour de ce processus de façonnage. Il est très facile d’obtenir les dimensions aux marges d’erreur minimes grâce au tournage, à condition d’avoir les bonnes machines.

Bien souvent, les objets et les surfaces métalliques se dégradent. Or, on peut facilement éviter cela. Diverses méthodes peuvent être appliquées pour éliminer efficacement la corrosion. Parfois, on a du mal à trouver la technique idéale pour prévenir ou traiter la rouille. Il existe pourtant un procédé efficace pour permettre aux métaux de résister à l’humidité et aux intempéries : le laquage industriel.

Pourquoi faut-il protéger les métaux ?

Les objets métalliques rouillent au bout d’un certain temps, ce qui cause leur dégradation. L’oxygène est à l’origine de cette altération. Effectivement, les éléments métalliques s’oxydent au contact de l’eau. Cette dernière est composée d’oxygène. Il en est de même pour l’air humide, qui est à l’origine d’une réaction d’oxydation. Les matériaux en fer, renfermant les mêmes propriétés que les atomes d’oxygène, vont créer une couche d’oxyde de fer rouge. Cela va indéniablement fragiliser la partie attaquée. Par ailleurs, le problème se situe au niveau de la couche de rouille, qui devient poreuse et a tendance à se détacher de la surface. Elle ne parvient donc pas à protéger le métal se trouvant en dessous.

Actuellement, les écrous à sertir sont devenus incontournables dans le rayon du montage. Il s’agit, en effet, d’une solution polyvalente permettant d’ajouter un filetage hautement résistant réutilisable sur un matériau de faible épaisseur. Plus d’informations sur ce produit dans cet article.

Qu’est-ce que l’écrou à sertir ?

L’ecrou a sertir est un matériel servant à assembler plusieurs éléments. C’est une pièce d’assemblage conçue spécifiquement pour des utilisations sur des plastiques ou des matériaux de faibles épaisseurs. Concrètement, ce produit trouve son utilité là où la difficulté d’accès ne permet pas de mettre en œuvre le filetage usiné. Grâce aux différentes dimensions et variantes, ce dispositif offre une solution adaptée à chaque application. Il est très plébiscité dans les secteurs de l’industrie, les équipements électriques et électroniques, l’automobile, la plasturgie, et dans l’industrie générale. Sa pose se fait sur un seul côté. Polyvalent, ce matériel est également destiné à la transformation de mouvement.

Ces matières métalliques rouges orangées ou jaunes orangées avec de nombreuses nuances que nous voyons dans la vie quotidienne à travers différents objets de décoration, objets techniques et pièces de monnaies ne sont autre que des alliages du cuivre. Il y en a deux qui sont particulièrement populaires.

Les alliages du cuivre

Le cuivre est ce métal largement utilisé par l’homme depuis les anciennes époques en raison de ses grandes qualités en conduction électrique et thermique. C’est pour le rendre mécaniquement plus résistant et mieux apte à l’usinage que ses alliages binaires et ternaires ont été créés. Aussi y a-t-il le cupro-nickel dont sont faites des pièces de monnaie et la protection des coques de navires, le cupro-aluminium avec lequel on fabrique certaines autres pièces immergées des navires marins, le cuivre à l’argent qu’on utilise pour certaines pièces des moteurs électriques et le cuivre au chrome dont sont faits certains éléments de freins, les panneaux de lingotières et les électrodes de soudure.

Le cas particulier du bronze

S’il y a un alliage du cuivre que le monde a connu depuis longtemps, c’est le bronze. Statues, monnaies, canons, médailles et cloches de toutes les époques sont des objets dont la fabrication a fait appel au bronze. Le bronze est du cuivre mélangé avec 3 à 20 % d’étain. Le bronze est assez fragile mais résiste à l’usure et possède d’excellentes propriétés acoustiques, d’où les cloches de bronze. Il se combine aussi avec d’autres éléments. Avec du plomb, il est le shirome, avec l’argent, il est le shibuichi, avec le zinc, il est le sentoku et avec l’or, il est le shaduko.

Le cas particulier du laiton

L’alliage du cuivre le plus utilisé dans la vie pratique, c’est le laiton qui est un alliage de cuivre et de zinc à la base. Les alliages ternaires font intervenir le plomb, le chrome, l’étain et bien d’autres éléments. Il doit sa popularité à sa grande aptitude aux traitements métallurgiques comme l’emboutissage, l’usinage, le moulage, le décolletage et le matriçage. La densité du laiton tout comme sa couleur dépend de sa composition. Cette composition conditionne ses possibilités pour en faire des pièces de plomberie, des pièces de monnaie, de la visserie, des accessoires de bâtiment, des bijoux ou encore de la brasure. Le cuivre est la matière de base de nombreux alliages. Les plus populaires et les plus utilisés de ces derniers sont le laiton et le bronze depuis les époques reculées. Combiné avec d’autres métaux ou autres éléments avec grande science, le cuivre est ces pièces de monnaie, objets techniques et objets de décoration, entre autres, que nous trouvons dans notre quotidien.

Pour réaliser la découpe des métaux ferreux ou non ferreux, les industries sont de plus en plus nombreuses à se tourner vers la technique de découpage au laser. Il s’agit d’une méthode basée sur le principe de la soustraction thermique de toute matière. Elle peut s’effectuer sur d’autres matériaux comme le bois ou le plastique. Pour réaliser l’opération, il faudra se munir d’un laser puissant et très précis. Tour d’horizon dans cet article.

La découpe de métal au laser : en quoi ça consiste ?

La découpe au laser de métal consiste avant tout à cisailler des matériaux avec un laser performant. En focalisant le rayon laser sur une petite surface du métal, la température de la matière va s’élever jusqu’à fusion. L’utilisation d’un ordinateur va permettre de guider au mieux le laser et d’obtenir une grande précision. Une fois que le matériel atteint le métal, ce dernier va absorber les photons. Ceux-ci produisent une énergie thermiquement variable en fonction de la plus ou moins forte puissance du faisceau.

La sous-traitance consiste pour une société donneur d’ordre à recourir aux services et aux salariés d’une autre enseigne pour exécuter une mission. Une telle pratique présente plusieurs avantages dans le secteur de la mécanique industrielle. Le point complet  dans le présent article.

Quels sont les avantages de la sous-traitance ?

À l’heure qu’il est, la sous-traitance devient une pratique de plus en plus sollicitée. C’est une démarche dans laquelle une entreprise délègue, sous sa responsabilité, à un autre organisme local ou étranger une partie d’un marché. Elle peut, entre autres, faire réaliser ses pièces mécaniques à un établissement tiers afin de bénéficier d’une meilleure fonderie aluminium, par exemple. Cela permet non seulement de profiter d’une mutualisation des compétences, mais aussi de ressources matérielles et techniques. Le donneur d’ordre évite ainsi le sureffectif en interne. Il n’est pas obligé de faire une embauche supplémentaire pour un tel ou tel poste. C’est très pratique et plus économique dans le cadre d’un projet temporaire.

Divers matériaux entrent dans la conception des objets utilisés au quotidien. Les plus courants sont évidemment le plastique et le métal. Ce dernier matériau est sans aucun doute l’un des plus difficiles à transformer. Mais heureusement, de plus en plus d’entreprises se sont spécialisées dans la tôlerie industrielle.